1.27万公里是地球的直径，79.7万公里是我国供水管道的长度，63万公里则是排水管道长度。
传统的管道检查都是通过人工实现，经常会在城市的某个窖井盖看到三两成群的工人围着管道进行实施工程，但这样不仅工作量大、效率低，还存在安全隐患。
在城市地下管道的空间局限性、有限可接近性等特点，劳动成本和市场需求量开始上涨的共同作用下，管道机器人行业发展成为必然。
2009年，施罗德工业集团(以下简称“施罗德”)开始转型探索管道机器人，十年发展至今，作为特种机器人行业的头部企业，施罗德已拥有3D声呐、3D激光等自主研发技术，在管道检测、修复等方面取得了诸多突破，市场占有率达到20%。
“承包方在我们这里买了设备去使用，采集到的影像等资料一般会用U盘拷贝寄到最方便的第三方分析中心，生产分析报告反馈给承包商，平均周期要10天，而且不同的分析中心报告质量是有所差异的。”
施罗德转型项目负责人熊家利表示，作为单纯的设备制造商，施罗德不论怎么样提高设备技术，设备卖出去以后对于管道巡检报告的质量还是难以把握。
此外，还需要面对设备故障无法快速检修、维修成本高等问题，损害与客户的良好关系。
熊家利坦言，接触了一些软件公司后，他们发现简单的生产和产品信息化并不能够满足对于未来的想象。
直到2018年7月，施罗德最终选择与树根互联建立战略合作。这一次，在树根互联的协助下，施罗德工业集团聚焦设备管理、售后服务管理和视频云共享的三大重点搭建起端到端的特种机器人智慧服务云平台。
于是，这些实现物联接入后的施罗德管道机器人不再只是一台单纯的高科技设备，它们不但可以精准的勘测巡检，还可以实时将图片、视频等关键数据上传至云平台。
施罗德分析中心的分析师拿到这些“新鲜”的数据便能开始生成标准化的优质报告，统一报告质量，也将完成巡检的工时直接从10天缩短到2天，整一个流程透明可追溯。
在此基础上，利用智慧服务云平台，还能轻松实现设备故障报警和及时上报，根据系统故障处理方案，施罗德的售后中心便可以远程指导客户进行故障排查和分析。
同时，基于设备管理，为客户提供主动、快速的维修服务，设备保养提醒，并通过工单数字化全流程管理，沉淀维修数据，指导配件管理。
当前，施罗德正在基于树根互联云平台采集和储存大量图片和视频，为机器学习储备足够的工业大数据。
“现在实时拿到的视频还要人来判断，这是混凝土，这是个树枝，这里是裂缝，这个裂缝多宽多长，然后生成报告，未来施罗德的机器人将融入AI技术。”
熊家利兴奋地介绍道，利用AI在工业网络站点平台上的应用，高科技将升级为高智能，机器人在自动巡检的基础上自动生成高质量的报告，所有购买施罗德机器人的客户也将不再只是买一台设备，他将拥有设备管理、标准报告生产、预测性保养维护以及远程租赁监控等全套的增值服务，“这就是施罗德工业集团给客户的实实在在的价值”。
就这样，基于更高的标准和统一的管理流程，基于树根互联云平台构建全球化、可视化的应用系统的施罗德工业集团，不但可以为客户提供专业、全方位的检测视频分析和管理服务，更创新了业务模式，大大降低产业链服务成本，以专业标准化的运营降低用户使用门槛，使他的客户能聚焦业务能力提升。
经过自身不停地改进革新和发展，施罗德从卖设备到卖整体解决方案，也快速从生产高科技设备的制造商升级为生产高智能设备的行业开拓者。
